Polityka prywatności - poznaj szczegóły » [ X ]
PODZIEL SIĘ



OCEŃ
3.7

"Kosmiczna" fabryka BMW i3 oraz i8 w Lipsku. Nasza relacja z wizyty

Wygląda jak stacja NASA, wykonano ją w technologii kosmicznej i produkuje "galaktyczne" samochody. Taka jest fabryka BMW w Lipsku, którą mieliśmy okazję odwiedzić.

Konrad Maruszczak 2015-08-15
Fabryka BMW w Lipsku BMW i8 to najdroższe auto produkowane w lipskiej fabryce

Ulokowana na przedmieściach Lipska fabryka z początku w ogóle nie przypomina giganta, z którego dziennie wyjeżdża 750 pojazdów. Sam parking na ponad 4000 samochodów (z czego 70% to produkty BMW) zwiastuje, że mamy do czynienia z dużym obiektem. W całej fabryce zatrudnionych jest ponad 4700 ludzi, a na powierzchni 227 ha rozmieszczono 8 hal.

227 hektarów, specjalnie wybudowana dwupasmowa droga i tor testowy
 

Wchodzimy do środka. Po przekroczeniu drzwi fabryki zastaje nas... cisza i spokój - jak w kościele. I w zasadzie taka atmosfera nie opuszcza nas już do końca. Nic dziwnego, że wszyscy pracownicy biurowi (praktycznie wszystkich hierarchii) pracują w tzw. open space'ach - nic nie zagłusza ich pracy.

W pierwszej hali nad głowami przejeżdżają nam "gołe" karoserie BMW, które jadą do lakierni. To jednak "budy" Serii 1, a nas interesują i3 oraz i8. Skupmy się na tym mniejszym. Jego produkcja rozpoczyna się w... Moses Lake, w stanie Waszyngton. To stamtąd dostarczane jest włókno węglowe do produkcji BMW Serii "i". Kiedy gotowy materiał przyjeżdża do Lipska, poddawany jest obróbce cieplnej (1000o C) i prasa pod naciskiem 200 ton formuje z niego pożądany kształt. Jeden karbonowy bok do i-trójki można podnieść jedną ręką. Cały szkielet, złożony z 9 karbonowych segmentów waży zaledwie 137 kg.

To pierwsze, przedprodukcyjne egzemplarze i3 oraz i8. Zostały pomazane przez każdego, kto dołożył swoje pięć groszy do jego budowy. Znalazły się tam też polskie nazwiska
 

Przechodzimy do kolejnej hali. 23-25o C - taka temperatura to nie przypadek. Jest konieczna dla dobrej elastyczności kleju, którym spajane są kolejne segmenty karbonowego szkieletu. Tę czynność wykonują roboty, bo idzie im to lepiej niż wykonałyby to ludzkie ręce. Pomiędzy segmentami potrzebny jest 1,5-milimetrowy odstęp, żeby nie wypłynął klej. Robota musi być wykonana szybko, bowiem rozgrzany klej szybko stygnie i traci swoje właściwości, dlatego maszyny wyposażono w lampy podgrzewające. Boki, podłoga, szkielet dachu - to wszystko maszyny sklejają ze sobą w kilka minut.

W następnej hali gołe konstrukcje zaczynają nabierać kształtów. Wywierca się tam odpowiednie otwory, zakłada okablowanie i cały osprzęt, który później zostanie przykryty tapicerką. A ta wykonana jest z czysto ekologicznych materiałów. Do wyboru jest materiałowa, wykonana z przetworzonych puszek aluminiowych i plastikowych butelek lub "skórzana", którą robi się z... liści oliwnych. Deskę rozdzielczą wytwarza się z kenafu (liście ketmii konopiowatej). Do produkcji wnętrza wykorzystuje się też wełnę i drewno eukaliptusa.

Puszki aluminiowe i plastikowe butelki - z tego powstaje materiałowa tapicerka do i3 "Skóra" z drzewa oliwnego? U BMW to możliwe
   

W dalszej części montuje się już szyby i karoserię wykonaną z termoplastiku. Warto dodać, że w konstrukcji, która nie zawiera stali, nie potrzebna jest warstwa antykorozyjna, więc praca lakierni ogranicza się tylko do nałożenia farby na drzwi, maskę, tylną klapę, dach oraz błotniki.

Tylko w 5% przypadków dochodzi do naruszenia karbonowej konstrukcji auta. Po ewentualnym wypadku wymiana części karoserii nie stanowi problemu, bowiem termoplastik jest łatwym do uzyskania tworzywem. Może się wydawać, że auto wykonane częściowo z czegoś, co w nazwie ma słowo 'plastik' nie może być bezpiecznym środkiem transportu. Błąd. Jak wykazały testy zderzeniowe Euro NCAP, bezpieczeństwo pasażerów i-trójki stoi na wysokim poziomie.

Silniki do i8 oraz agregaty do i3 w wersji Range Extender przyjeżdżają z Monachium. W Lipsku są tylko montowane do skrzyni biegów oraz podwozia. W momencie gdy karoseria i zespół napędowy są gotowe następuje ich scalenie.

Kiedy obydwa segmenty są już razem, prawie gotowe auto trafia do działu wykończeniowego. Naturalnie więcej uwagi poświęca się drogiemu i8 (w Polsce od 597 000 zł). Na samo wykończenie detali jednego egzemplarza potrzeba 20 godzin pracy, cały proces produkcji trwa ok. 40 godzin. Przy mniejszym i3 prace wykończeniowe idą szybciej, dziennie lipską fabrykę opuszcza 100 i-trójek, podczas gdy i-ósemek tylko 20-25 sztuk.

Kolejna karoseria wjeżdża na hale co 76 sekund. Roboty muszą więc energicznie spajać zespół napędowy do nadwozia
 

Sama fabryka funkcjonuje na "eko zasadach". Nie da się przeoczyć czterech turbin wiatrowych, które zasilają zakłady BMW. Przy dobrych wiatrach, z wiatraków pochodzi nawet 50% energii, potrzebnych do zasilenia fabryki. Wykorzystuje się też dużo dziennego światła i inteligentny system przepływu powietrza, przez co klimatyzacja jest zbędna.

Udało nam się dowiedzieć, że przy wyborze lokalizacji na nową fabrykę na przełomie lat 90. i pierwszej dekady XXI wieku, Niemcy rozważali także Polskę. Nie powiedzieli, dlaczego nie wybrali naszego kraju, być może wtedy nie była to tak atrakcyjna lokalizacja. Fabryka BMW to jeden z większych "żywicieli" w rejonie, przez co Lipsk staje się miastem bardziej "miodem i mlekiem płynącym".

Cała fabryka BMW "i" kosztowała 800 milionów euro, a cały teren zakładowy w Lipsku wyceniono na 2 miliardy euro. W zakładzie oprócz i3 oraz i8 produkuje się też modele Serii 1 i 2 (coupe i kabrio) oraz montuje się Active Tourery.

Głównym rynkiem zbytu dla produkowanych w Lipsku i3 jest Holandia, Norwegia, a także Chiny oraz stan Kalifornia. W Polsce, w ubiegłym roku sprzedano 42 sztuki i3 oraz 10 i-ósemek. Do czerwca tego roku udało się sprzedać 24 egzemplarze i3 oraz 10 i8.

Co do planowanych nowych aut z serii "i", przedstawiciele marki nie chcieli się wypowiadać. Ostatnio pojawiły się spekulacje na temat pośredniego modelu - i5. Auto miałoby być produkowane w tej samej fabryce w Lipsku. Nowy model byłby oferowany jako czyste auto elektryczne o mocy 225 KM lub hybryda typu plug-in o mocy 275 KM. Produkcja planowana jest w 2019 roku.

Aktualne ceny nowych samochodów:
 
JUŻ OD 174 000 PLN
Dostępne nadwozia: hatchback-5
SPRAWDŹ OFERTY

Komentarze

 
 

Wypełnij to pole:

ZOBACZ RÓWNIEŻ Zamknij