Jak powstają żarówki? Byliśmy w fabryce Osram

Herbrechtingen to niewielka miejscowość na północ od Ulm w południowych Niemczech. To że znajduje się tu fabryka jednego z liderów branży oświetleniowej jest czystym przypadkiem. W czasie II wojny fabryka marki Osram znajdowała się bowiem w Berlinie, ale Niemcy, chcąc chronić sprzęt, wywieźli wszystko na południe. A że linia kolejowa kończyła się właśnie w Herbrechtingen tu właśnie powstała nowa fabryka. Tory i malutki dworzec znajdują się tuż za ogrodzeniem do dzisiaj.

Żarówki halogenowe

Starsza część fabryki wygląda jak… typowa fabryka. W środku czuć smar, uszy drąży dźwięk pracujących maszyn, którymi sterują komputery operujące jeszcze na systemach Windows XP. Tu ciekawostka – wszystkie maszyny zostały zbudowane specjalnie na zlecenie firmy, bo tradycyjne roboty były zbyt wolne. Te ostatnie pracują wyłącznie przy pakowaniu gotowych żarówek do kartonów.

W ciągu godziny powstaje tu kilka tysięcy żarówek halogenowych. To wciąż ważna część rynku – mniej więcej połowa. I, jak powiedzieli nam przedstawiciele Osrama, pozostaną ważne jeszcze przez wiele lat. Wbrew pozorom technologia halogenowych żarówek wciąż jest rozwijana. Powstają nowe, o lepszym zasięgu i wydajności – np. H18 czy H19. Ich zaletą jest to, że można je montować do mniejszych reflektorów.

Zobacz też: wszystko co musisz wiedzieć o reflektorach ksenonowych

Przejście do tej części fabryki, w której produkowany są diody LED-owe oraz laserowe wywołuje lekki szok. Harmider pracujących maszyn milknie, tu słychać wyłącznie szumiące w tle klimatyzatory. Wnętrza są sterylne, jak w laboratorium. Ta izolacja od zanieczyszczeń jest konieczna ze względu na powstające tu moduły sterujące diodami LED. Elektronika nie lubi brudu. Zupełnie inna jest też skala produkcji. Podczas gdy żarówki halogenowe produkowane są taśmowo, diod laserowych powstaje tylko 100 tys. rocznie.

Osram

W Herbrechtingen odbywa się też cały proces testowania żarówek. Tego czy są odporne na wstrząsy, upadki, wibracje, kurz, wilgoć, temperaturę. Maszyneria do testowania ich właściwości często kosztuje kilkadziesiąt, a bywa, że i kilkaset tysięcy euro. Sam mikroskop, który potrafi wywołać tysiąckrotne powiększenie (stosuje się go do analizowania modułów sterujących) kosztuje 60 tysięcy euro. W tej części jest też maszyna, w której można osiągnąć wilgotność rzędu 100% albo "lodówka", która potrafi zamrozić powietrze w 3 minuty (tradycyjnej zajęłoby to ponad 20 godzin). Odporność żarówek na przeciążenia rzędu 1500 g sprawdzane są na maszynie, która potrafi osiągnąć nawet 20 tys. g. Oczywiście wszystko jest tu "po niemiecku" dopracowane – nawet mieszanka kamieni, która uderza w żarówki w kolejnym teście ma ustaloną wagę a same kamienie odpowiedni kształt. Prędkość z jaką się poruszają też jest ustalona – to 90 km/h.

Test żarówek H4 i H7

Osram, kojarzony głównie z żarówkami, zajmuje się też technologiami przyszłości związanymi ze światłem. Firma współpracuje np. z… NASA. Chodzi o hodowanie owoców i warzyw w przestrzeni kosmicznej. Taką możliwość mają zapewnić odpowiednie lampy. W przyszłości dzięki światłu (a w zasadzie dzięki długości fali) być może będzie można żonglować smakiem warzyw i owoców.

Osram

Osram zaprezentował też "skaner", którym można badać świeżość i skład pojedynczych produktów. Urządzenie jest w stanie określić np. to, ile kakao zawiera czekolada albo ile węglowodanów jest w jabłku. Podobno wkrótce ten sprzęt będzie montowany w smartfonach.

Osram

Inne nowinki to np. okulary emitujące specjalny rodzaj światła, które sprawia, że człowiek wypoczywa (np. kiedy zmienia strefy czasowe lub kiedy ma zaburzony rytm dnia). Z tego już korzystają sportowcy, w tym kierowcy startujący w wyścigu Le Mans.

Zobacz też: historia świateł w samochodach