Jak producenci testują auta w ekstremalnych warunkach?

W syberyjskiej wiosce Ojmiakon temperatura przez kilka miesięcy w roku utrzymuje się na poziomie 50 stopni poniżej zera – to najzimniejsze stale zamieszkane miejsce na Ziemi.

Po drugiej stronie globu, w libijskim mieście Al-Azizijja, słupek rośnie do 57°C – uważane jest ono za najgorętsze miejsce na świecie. Aby zagwarantować, że samochód może niezawodnie jeździć w tak krańcowo różnych warunkach klimatycznych, części i prototypy Seata są testowane również w ekstremalnych temperaturach.

Od mrozu do upału

Deski rozdzielcze, fotele samochodowe i kierownice są testowane w komorze pogodowej w Centrum Technicznym Seata. Wewnątrz temperatura wynosi od 40 stopni poniżej zera do 110 stopni powyżej.

W lokalizacji położonej w pobliżu koła podbiegunowego prototypy poddawane są ponad 60 testom, przejeżdżając w ich trakcie 30 tys. kilometrów przy minus 35°C. Po drugiej stronie globu specjaliści wykonują testy takie jak kontrola trakcji, zasysanie pyłu i jazda po żwirze w pustynnym regionie przy temperaturze 45°C. Celem tej serii testów jest zapewnienie trwałości i funkcjonalności każdej części wykorzystywanej w nowym modelu samochodu.

Ogrzane siedzenia mogą osiągnąć temperaturę 40°C w ciągu 15 minut. Aby sprawdzić, czy ciepło jest równomiernie rozmieszczone na całym fotelu, samochód jest analizowany za pomocą kamery termograficznej. Celem tego testu jest zagwarantowanie komfortu termicznego przyszłemu kierowcy.

Jak pachnie kierownica po podgrzaniu do 60°C?

Ciepło ułatwia identyfikację zapachów. Z tego powodu zespół specjalistów z działu jakości ogrzewa samochód do temperatury powyżej 60°C, zanim wejdzie do środka, aby sprawdzić, jak pachną różne materiały. Ten test ma umożliwić wykrycie wszelkich możliwych nieprzyjemnych zapachów, które mogłyby się pojawić we wnętrzu auta.

Wysokie temperatury wykorzystywane są nie tylko do testowania pojazdu, ale także podczas produkcji niektórych części. Na przykład 15 tys. ton aluminium, potrzebne przy produkowaniu skrzyń biegów, musi zostać stopione w temperaturze 700°C.

Raz wykonane części, mogą spędzić do 14 godzin w piecu w temperaturze 900°C, co zwiększa ich wytrzymałość 5 000 razy.

Z kolei 910°C to temperatura, jaką osiągają silniki podczas 12-godzinnych testów. Przy obrotach na poziomie 6 500 obr./min inżynierowie kontrolują ich wydajność, sprawdzając jednocześnie poziom zużycia paliwa oraz emisji spalin.

A wszystko po to, żeby produkt końcowy był możliwie jak najbardziej doskonały i wytrzymał wieloletnie parkowanie "pod chmurką", poddany działaniu ostrego słońca czy siarczystych mrozów.