Nowa fabryka dla Volkswagena ID.3

Rozbudowa zakładów ma zakończyć się w 2021 roku, będzie w nich wtedy powstawało sześć modeli należących do trzech marek koncernu: Volkswagena, Audi i Seata - rocznie 330 000 samochodów elektrycznych.

W Zwickau w czasach NRD produkowano legendarnego Trabanta 1.1. Od ponownego otwarcia fabryki przez Volkswagena w 1990 roku jej bramy opuściło ponad 5,5 miliona aut, głównie Volkswagenów Golfów, Golfów Variantów i Passatów. Powierzchnia zakładów wynosi ponad 1,8 miliona metrów kwadratowych (odpowiada to 252 boiskom do piłki nożnej), z czego 1,4 miliona metrów jest zabudowane. Do połowy 2018 roku produkowano w niej Passata, dzisiaj - Golfa i Golfa Varianta. Równocześnie z modelem ID.3, do połowy 2020 roku, z taśm będzie zjeżdżał Golf Variant.

1500 pojazdów każdego dnia

Maksymalna wydajność zakładu zostanie zwiększona z dzisiejszych 1350 samochodów do 1500 dziennie. A ponieważ liczba modeli wzrośnie z trzech do sześciu, załodze z pewnością nie grozi bezrobocie – i to mimo że produkcja aut elektrycznych jest łatwiejsza niż spalinowych.

Przebudowę zakładu rozpoczęto w lecie 2018 roku, po zakończeniu przerwy wakacyjnej, pierwsza z dwóch linii montażowych będzie gotowa do rozpoczęcia produkcji modelu ID.3. W tym celu zmodernizowano i odnowiono dział produkcji karoserii, lakiernię, dział montażu oraz infrastrukturę; do produkcji aut z napędem elektrycznym trzeba było przystosować między innymi infrastrukturę transportową wewnątrz zakładu.

Grupa Volkswagen w tę bardzo nowoczesną fabrykę w Saksonii zainwestuje 1,2 miliarda euro

Druga linia produkcyjna zostanie przygotowana do końca 2020 roku i jeszcze w tym samym roku rozpocznie się na niej praca. Podczas przebudowy planuje się wykorzystanie 9000 ton stali, powstaną hale o powierzchni 50 000 metrów kwadratowych, w których będzie pracowało 1625 robotów. W przebudowie uczestniczy 50 firm partnerskich. Wiele dotychczasowych urządzeń będzie nadal wykorzystywanych, także w innych fabrykach koncernu.

Przebudowę zakładu rozpoczęto w lecie 2018 roku, po zakończeniu przerwy wakacyjnej, pierwsza z dwóch linii montażowych będzie gotowa do rozpoczęcia produkcji modelu ID.3. W tym celu zmodernizowano i odnowiono dział produkcji karoserii, lakiernię, dział montażu oraz infrastrukturę; do produkcji aut z napędem elektrycznym trzeba było przystosować między innymi infrastrukturę transportową wewnątrz zakładu.

Grupa Volkswagen w tę bardzo nowoczesną fabrykę w Saksonii zainwestuje 1,2 miliarda euro

materiały prasowe

Druga linia produkcyjna zostanie przygotowana do końca 2020 roku i jeszcze w tym samym roku rozpocznie się na niej praca. Podczas przebudowy planuje się wykorzystanie 9000 ton stali, powstaną hale o powierzchni 50 000 metrów kwadratowych, w których będzie pracowało 1625 robotów. W przebudowie uczestniczy 50 firm partnerskich. Wiele dotychczasowych urządzeń będzie nadal wykorzystywanych, także w innych fabrykach koncernu.

Cel: fabryka w Zwickau ma być neutralna pod względem emisji CO2

Ingolf Keller, szef działu zaopatrzenia w fabryce w Zwickau, zna dokładny plan modernizacji zakładu. Wszystko jest podporządkowane jednemu celowi: temu, by fabryka emitowała jak najmniej dwutlenku węgla.

materiały prasowe

W tym celu uruchomiono pięć większych projektów:

1. Ekologiczny prąd. Zakład jest zaopatrywany w energię elektryczną przez elektrownię Volkswagena (Volkswagen Kraftwerks GmbH), która od kilku lat dostarcza prąd ze źródeł odnawialnych, produkowany w elektrowniach wodnych, wiatrowych i z wykorzystaniem paneli słonecznych. Energia ta ma certyfikat Urzędu Nadzoru Technicznego (TÜV). Nawet jeśli jej cena jest nieco wyższa, Volkswagen Sachsen (Saksonia) w fabrykach w Zwickau, Dreźnie i Chemnitz od kwietnia 2017 roku korzysta właśnie z takiego prądu. „Jego produkcja nie przyczynia się do emisji CO2 i pomaga w osiągnięciu przez nas celu, jakim jest uczynienie z Zwickau „Think Blue Factory” – wyjaśnia Keller. Liczby robią wrażenie – każdego roku tylko fabryka w Zwickau dzięki prądowi ze źródeł odnawialnych emituje o 106 ton mniej dwutlenku węgla. Obecnie prąd ten zaspokaja 50 procent potrzeb zakładu, pozostałe 50 procent fabryka wytwarza we własnym bloku energetycznym. Jest on zasilany gazem ziemnym, co znacznie mniej obciąża środowisko niż spalanie węgla. Własna elektrownia ma też drugą wielką zaletę – niejako przy okazji pokrywa 70 procent zapotrzebowania fabryki na ciepło. „Gdybyśmy wykorzystywali gaz tylko do ogrzewania, nie osiągnęlibyśmy tak wysokiego stopnia efektywności, a emisja dwutlenku węgla byłaby znacznie większa” – przyznaje Ingolf Keller.

2. Nowe, a także przebudowywane hale powstają zgodnie z najnowszymi przepisami dotyczącymi oszczędności energii (izolacja, okna, mury). Zależnie od przeznaczenia do ich funkcjonowania potrzeba mniej energii, wody lub ciepła. Co miesiąc też odbywają się spotkania poświęcone dalszemu zmniejszeniu zużycia mediów. Na przykład instalację zaopatrzenia w wodę zmodyfikowano tak, by zużywać mniej świeżej wody, a w większym stopniu korzystać z tej, która pochodzi z recyklingu. Na czas weekendu wyłącza się też wszystkie urządzenia hydrauliczne. Z dobrym skutkiem, bo zużywa się teraz tylko 20 procent prądu potrzebnego w zwykły dzień tygodnia – to bardzo dobry współczynnik w skali całego koncernu.

3. Do produkcji potrzeba dużej ilości gazu ziemnego. Temperaturę gazu wykorzystywanego do obróbki termicznej lakieru udało się tak zoptymalizować, by z jednej strony była odpowiednio wysoka, zapewniając właściwą jakość lakieru, z drugiej zaś, by nie emitować zbyt wielu szkodliwych substancji.

4. Nowe hale wyposażono wyłącznie w wentylatory i pompy o regulowanym przepływie. Wprawdzie są one droższe niż urządzenia stosowane dotąd, bo dostosowują przepływ do potrzeb w danej chwili, ale mają minimalne zapotrzebowanie na prąd.

5. I na koniec liczne sprężarki powietrza: także one zostały niedawno zoptymalizowane pod kątem zużycia energii, dzięki czemu przyczyniają się do znacznego ograniczenia emisji dwutlenku węgla.

Każdy pracownik każdego dnia może sprawdzić, o ile mniej CO2 emituje zakład

materiały prasowe

„Gdy w 2020 roku zakończy się przebudowa, będziemy się starać dla naszej fabryki o certyfikat renomowanego „Niemieckiego Towarzystwa na Rzecz Budownictwa Zgodnego z Zasadami Zrównoważonego Rozwoju” – mówiIngolf Keller.

Ale już teraz, wraz z rozpoczęciem produkcji ID.3, zakład w Zwickau działa w sposób neutralny z punktu widzenia bilansu CO2. Keller: „Gaz ziemny, którego nie pozyskujemy na razie w sposób wolny od emisji dwutlenku węgla, od razu rekompensujemy, angażując się w projekty, które mają na celu ochronę środowiska”.

W przyszłości Volkswagen zamierza kupować wyłącznie gaz pozyskiwany w sposób, który nie powoduje wydzielania dwutlenku węgla. Jednak dzisiaj na rynku nie ma wystarczająco dużo takiego gazu. Jeśli za kilka lat oferta będzie bogatsza, zakład w Zwickau stanie się całkowicie neutralny pod względem CO2 – i to bez konieczności angażowania się w projekty, które mają na celu ochronę środowiska.